Pellet စက်တွေမှာ အဖြစ်များတဲ့ ပြဿနာတွေက ဘာတွေလဲ။

အကယ်၍ သင်သည် ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းလုပ်ငန်း သို့မဟုတ် ကုန်ထုတ်စက်ရုံတစ်ခု လုပ်ဆောင်နေပါက ယုံကြည်စိတ်ချရသော၊ ပလပ်စတစ်ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်း pelletizing စက်သည် သင့်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ နှလုံးခုန်သံဖြစ်ဖွယ်ရှိသည်။ ဤစက်များသည် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို အဖိုးတန်ကုန်ကြမ်းအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးသည့် အင်ဂျင်နီယာ၏ အံ့သြဖွယ်ကောင်းသော စွမ်းဆောင်မှုများဖြစ်သည်။ သို့သော် ရှုပ်ထွေးသော စက်ယန္တရားများကဲ့သို့ ၎င်းတို့သည် ကြို့ထိုးခြင်းကို ခံနိုင်ရည်မရှိပါ။

သင်မကိုက်ညီသော pellet အရွယ်အစားများ၊ မကြာခဏပိတ်ဆို့ခြင်း သို့မဟုတ် extruder မှထွက်လာသော ထူးဆန်းသောအသံများနှင့် ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနေသည်ဖြစ်စေ၊ စက်ရပ်ချိန်သည် ငွေကုန်ကြေးကျများနိုင်သည်။ ဤပြဿနာများကို လျင်မြန်စွာဖြေရှင်းခြင်းသည် အမြတ်အစွန်းနှင့် ထိရောက်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။

ဤလမ်းညွှန်တွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် အော်ပရေတာများ ကြုံတွေ့ရသည့် အဖြစ်များဆုံး ပြဿနာများကို ခွဲခြမ်းစိပ်ဖြာပြီး သင့်ထုတ်လုပ်မှု လမ်းကြောင်းပေါ်သို့ ပြန်လည်ရောက်ရှိစေရန် လုပ်ဆောင်နိုင်သော ဖြေရှင်းချက်များကို ပေးပါမည်။

Plastic Granule Material Machine ကိုနားလည်ခြင်း။

ပြဿနာများထဲသို့မ၀င်မီ၊ အခြေခံစက်ပြင်များကို နားလည်ရန် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ပလတ်စတစ် granuule ပစ္စည်းစက်တစ်ခုသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ပလတ်စတစ်အမှိုက်များကို အရည်ပျော်ပြီး အစေ့အဆန်များဖန်တီးရန်အတွက် အစေ့အဆန်များပြုလုပ်ရန် တွန်းအားပေးခြင်းဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်။

ဤလုပ်ငန်းစဉ်၏ထိရောက်မှုသည် အပူ၊ ဖိအားနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတိကျမှုတို့အပေါ် မူတည်သည်။ ဤကိန်းရှင်များထဲမှ တစ်ခုကို ပိတ်ထားသောအခါ၊ သင့် output အရည်အသွေး ကျဆင်းသွားပါသည်။ မှားသွားတဲ့အခါ ဖြစ်ပေါ်လာတဲ့ သီးခြားပြဿနာတွေကို ကြည့်ရအောင်။

1. မတည်ငြိမ်မှုနှင့် မညီညာသော အထွက်အား စွန့်ထုတ်ပါ။

စိတ်အနှောက်အယှက်အဖြစ်စေဆုံးသော ပြဿနာတစ်ခုမှာ ပင်မအင်ဂျင်မှ ထွက်လာသည့်အညစ်အကြေးများ မတည်မငြိမ်ဖြစ်သွားခြင်းဖြစ်သည်။ ပလတ်စတစ်ကြိုးများ မကြာခဏ ကွဲအက်နေသည် သို့မဟုတ် ဆက်တိုက်စီးဆင်းနေခြင်းကို သင်သတိပြုမိပေမည်။

အကြောင်းတရားများ

• အစာကျွေးခြင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများ- အစာကျွေးသည့် ယန္တရားသည် ပစ္စည်းကို အညီအမျှ ပေးဆောင်နိုင်မည်မဟုတ်ပေ။ feeder သည် အလွန်မြန်သည် သို့မဟုတ် နှေးလွန်းပါက၊ extruder သည် တည်ငြိမ်သောဖိအားကို မထိန်းနိုင်ပါ။

• အရည်ပျော်ခြင်းပြဿနာများ- ပလပ်စတစ်သည် ညီညီမျှမ အရည်ပျော်ပါက၊ ၎င်းသည် အထွက်တွင် 'surges' ကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။

• ဝက်အူ/စည်ပိုင်း- အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ၊ ဝက်အူနှင့်စည်ကြား ကွာဟမှုသည် တိုးလာပြီး ဖိအားကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် သွန်းသောပလပ်စတစ်၏ နောက်ပြန်စီးဆင်းမှု (ယိုစိမ့်မှု) ကို ဖြစ်စေသည်။

ဖြေရှင်းချက်များ

• Feeder ကိုစစ်ဆေးပါ- သင်၏ အစာကျွေးစနစ်သည် တသမတ်တည်းဖြစ်ကြောင်း သေချာပါစေ။ ပိုက်ခေါင်းတွင် ပေါင်းကူးတံတားဖြစ်ပေါ်ပါက လှုံ့ဆော်ပေးသည့်ကိရိယာကို အသုံးပြုပါ။

• အပူချိန်ကို ချိန်ညှိပါ- သင့်အပူပေးသည့်ဇုန်များကို ပြန်လည်သုံးသပ်ပါ။ ပစ္စည်းသည် လုံလောက်စွာ အရည်ပျော်မှု မရှိပါက နောက်ဘက်ဇုန်များရှိ အပူချိန်ကို အနည်းငယ်တိုးပေးပါ။

• ဟာ့ဒ်ဝဲကို စစ်ဆေးပါ- ဝက်အူနှင့် စည်ပိုင်းကို စစ်ဆေးပါ။ ရှင်းလင်းချက် အလွန်ကြီးမားပါက၊ အစားထိုးရန် သို့မဟုတ် ပြန်လည်ပြင်ဆင်ရန် အချိန်ကျရောက်နိုင်သည်။

1

2. ညီညာသော အခွံပုံသဏ္ဍာန် (ကြမ်းတမ်းသော သို့မဟုတ် မှိုင်းသောမျက်နှာပြင်များ)

မင်းရဲ့နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်ကို ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ပုံစံဖြစ်အောင် ချောချောမွေ့မွေ့၊ တောက်ပြောင်ပြီး ယူနီဖောင်းဖြစ်စေချင်တယ်။ သင့်အမှုန်အမွှားများ ကြမ်းတမ်းခြင်း၊ မွဲခြောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ချွေးပေါက်များထွက်နေပါက၊ ၎င်းသည် လုပ်ဆောင်မှုအခြေအနေများနှင့် ပြဿနာတစ်ခုကို ညွှန်ပြပါသည်။

အကြောင်းတရားများ

• အစိုဓာတ်ပါဝင်မှု- ဤသည်မှာ အဖြစ်အများဆုံး တရားခံဖြစ်သည်။ ကုန်ကြမ်းသည် စိုစွတ်နေပါက၊ ရေသည် ထုတ်ယူစဉ်အတွင်း ရေနွေးငွေ့အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲသွားပြီး အလုံးများပေါ်တွင် ပူဖောင်းများ သို့မဟုတ် ကြမ်းတမ်းသော မျက်နှာပြင်များ ဖြစ်ပေါ်သည်။

• အပူချိန်နိမ့်လွန်းသည်- သေဆုံးသည့်အပူချိန် အလွန်နိမ့်ပါက၊ ပလတ်စတစ်သည် 'အရိုးကျိုးခြင်း' သို့မဟုတ် 'shark skin' ထွက်သည်နှင့်အမျှ ကြမ်းတမ်းသော texture ကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။

• Dirty Filter မျက်နှာပြင်- ပိတ်နေသောမျက်နှာပြင်သည် နောက်ပြန်ဖိအားကို အလွန်အကျွံတိုးစေပြီး စီးဆင်းမှုကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေနိုင်ပြီး မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထိခိုက်နိုင်သည်။

ဖြေရှင်းချက်များ

• ပစ္စည်းကို အခြောက်ခံပါ- သင့်ပလတ်စတစ်အညစ်အကြေးများကို အတွင်းသို့မဝင်မီ သေချာစွာ အခြောက်ခံပါ။ ပလပ်စတစ်ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်း pelletizing စက်.

• Die Temperature ကို ချိန်ညှိပါ- စီးဆင်းမှုကို ချောမွေ့စေရန် သေခေါင်းရှိ အပူချိန်ကို တိုးမြင့်ပါ။

• မျက်နှာပြင်ကိုပြောင်းပါ- အကောင်းဆုံးဖိအားကိုထိန်းထားရန် filter မျက်နှာပြင်ကိုပြောင်းလဲရန်အတွက် ပုံမှန်အချိန်ဇယားတစ်ခုသတ်မှတ်ပါ။

1

3. အမည်းစက်များ သို့မဟုတ် အရောင်ပြောင်းခြင်း။

အနက်ရောင်အမှုန်အမွှားများကို သင့်တစ်နည်းတစ်ဖုံ ရှင်းရှင်းလင်းလင်း သို့မဟုတ် အရောင်အသွေးရှိသော အမှုန်အမွှားများကို မြင်ခြင်းသည် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု အိပ်မက်ဆိုးတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဤအစက်အပြောက်များသည် သုတ်၏ သန့်ရှင်းမှုကို ပျက်ပြားစေသည်။

အကြောင်းတရားများ

• ကာဗွန်ဒိုင်းရှင်း- စည်တွင် ကြာကြာထိုင်သော သို့မဟုတ် အပူလွန်သွားသော ပလပ်စတစ်သည် လောင်ကျွမ်းသွားလိမ့်မည် (ကာဗွန်ဒိုင်းနစ်)။ နောက်ဆုံးတွင် ဤမီးလောင်ထားသော အရာများသည် အရည်ပျော်သော စမ်းချောင်းထဲသို့ ပြုတ်ကျသွားသည်။

• ညစ်ညမ်းခြင်း- ကုန်ကြမ်းတွင် အညစ်အကြေးများ၊ ဖုန်မှုန့်များ သို့မဟုတ် အခြားပိုလီမာများသည် အပူချိန်နိမ့်သောအချိန်တွင် လောင်ကျွမ်းစေသော အရာများ ပါဝင်နိုင်သည်။

• Dead Spots- ညံ့ဖျင်းသော စက်ဒီဇိုင်းသည် ပလပ်စတစ်များ တမှေးမှိန်နှင့် ပျက်စီးသွားသော နေရာများကို ဖန်တီးနိုင်သည်။

ဖြေရှင်းချက်များ

• စက်ကို ဖယ်ရှားပါ- ဟောင်းနွမ်းနေသော ပလတ်စတစ်များကို ဖယ်ရှားရှင်းလင်းရန် သန့်စင်ရေးဒြပ်ပေါင်း သို့မဟုတ် သန့်စင်သည့်ပစ္စည်းကို ဖယ်ရှားရန် extruder မှတဆင့် ဖယ်ရှားပါ။

• အပူချိန်နိမ့်ခြင်း- စက်သည် အလွန်ပူနေပါက ပျက်စီးယိုယွင်းခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် အပူချိန်ကို လျှော့ချပါ။

• ဝက်အူကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ- ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းစဉ်အတွင်း ကာဗွန်အတက်အကျများကို ဖယ်ရှားရန် ဝက်အူကို ဆွဲထုတ်ပြီး ၎င်းကို ကိုယ်တိုင် သန့်စင်ပါ။

1

ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းလမ်းညွှန်- အမြန်ရည်ညွှန်းဇယား

ပြဿနာများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရှာဖွေဖော်ထုတ်ရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေရန်၊ ဤတွင် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းတရားများနှင့် ပြင်ဆင်မှုများနှင့် ကိုက်ညီသော လက္ခဏာများကို အမြန်ကိုးကားသည့်ဇယားဖြစ်သည်။

ရောဂါလက္ခဏာ	ဖြစ်နိုင်ချေ အကြောင်းတရား	အကြံပြုဖြေရှင်းချက်
Main motor Current များလွန်းသည်။	အပူပေးချိန် မလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အပူချိန်နိမ့်လွန်းခြင်း။	အပူပေးစနစ်များ အလုပ်လုပ်နေကြောင်း အတည်ပြုပါ။ အပူအချိန်ကို တိုးပေးပါ။
ဝက်အူက တုန်နေတယ်။	ဝက်အူနှင့်စည်အကြားပွတ်တိုက်မှု; ကုန်ကြမ်းညစ်ညမ်းခြင်း။	ချက်ချင်းရပ်; ပစ္စည်းရှိ သတ္တု/ဂရစ်များကို စစ်ဆေးပါ။ alignment ကိုစစ်ဆေးပါ။
ပင်မမော်တာ စတင်မည်မဟုတ်ပါ။	ဘေးကင်းရေး interlock စေ့စပ်; ဖျူးလွင့်; အင်ဗာတာအမှား။	အရေးပေါ်မှတ်တိုင်များကို စစ်ဆေးပါ။ fuses များအစားထိုး; အင်ဗာတာ ပြန်လည်သတ်မှတ်ပါ။
အခေါင်းပေါက်များ	ရေအေးပေးသည့် အပူချိန် အလွန်နိမ့်သည် သို့မဟုတ် ဖြတ်တောက်မှု မြန်ဆန်လွန်းသည်။	အအေးခံရေရေချိုးခန်းအပူချိန်ကိုချိန်ညှိပါ။ ဖြတ်စက်ကို နှေးကွေးစေပါ။
မကြာခဏ ကြိုးပြတ်ကျခြင်း။	ပစ္စည်း၌အညစ်အကြေးများ; စစ်ထုတ်မှု မျက်နှာပြင် ပိတ်ထားသည်။	ပစ္စည်း အမျိုးအစားခွဲခြင်းကို တိုးတက်စေခြင်း၊ မျက်နှာပြင်ကွက်ကိုပြောင်းပါ။

4. ပင်မအင်ဂျင်သည် ပုံမှန်မဟုတ်သော ဆူညံသံများထွက်နေသည်။

တစ်သမတ်တည်း ညည်းညူသံဖြင့် ပလပ်စတစ် အမှုန့်ကြိတ်စက်သည် လည်ပတ်သင့်သည်။ ကြိတ်ခြင်း၊ အော်ဟစ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဆောင့်ကန်သံများသည် အနီရောင်အလံများဖြစ်သည်။

အကြောင်းတရားများ

• Bearing Failure- ဝက်အူ သို့မဟုတ် မော်တာရိုးတံကို ပံ့ပိုးပေးသည့် ဝက်ဝံများသည် ဟောင်းနွမ်းသွားခြင်း သို့မဟုတ် ချောဆီပြတ်တောက်ခြင်း ဖြစ်နိုင်သည်။

• နိုင်ငံခြားအရာဝတ္ထုများ- စည်အတွင်းသို့ ဝင်ရောက်လာသော သတ္တု သို့မဟုတ် မာကျောသော ညစ်ညမ်းမှုများသည် ဝက်အူအား ပြင်းထန်စွာ ပျက်စီးစေနိုင်သည်။

• မှားယွင်းမှု- ဝက်အူသည် စည်ပိုင်းအတွင်း အလယ်ဗဟိုမဟုတ်ပါက၊ ၎င်းသည် နံရံများကို ခြစ်မိမည်ဖြစ်သည်။

ဖြေရှင်းချက်များ

• ချောဆီ- ရွေ့လျားနေသောအစိတ်အပိုင်းအားလုံးအတွက် တင်းကျပ်သောချောဆီအချိန်ဇယားကို အကောင်အထည်ဖော်ပါ။

• သံလိုက်ပိုင်းခြားခြင်း- ဝက်အူထဲသို့မဝင်မီ သံလိုက်သတ္တုများကို ဖမ်းရန် ပိုက်ခေါင်းတွင် ခိုင်ခံ့သောသံလိုက်များကို တပ်ဆင်ပါ။

• ချိန်ညှိမှု စစ်ဆေးခြင်း- ဆူညံနေပါက၊ ဂီယာဘောက်စ်နှင့် ဝက်အူများ၏ ချိန်ညှိမှုကို စစ်ဆေးရန် နည်းပညာရှင်နှင့် တိုင်ပင်ပါ။

1

5. Main Motor ၏ အပူလွန်ကဲခြင်း။

သင့်မော်တာ ပူနေချိန် သို့မဟုတ် ဝန်ပိုမှု အကာအကွယ်ကို ခလုတ်တိုက်ပါက၊ စက်သည် သင့်ထက် ပိုအလုပ်လုပ်နေပါသည်။

အကြောင်းတရားများ

• အရည်ပျော်မှုနည်းသော အပူချိန်- အပူပေးစက်ကြိုးများ အလုပ်မလုပ်ပါက သို့မဟုတ် အလွန်နိမ့်ပါက၊ ပလပ်စတစ်သည် ပျစ်လွန်း (ထူ)ပါသည်။ ၎င်းသည် ဝက်အူလှည့်ရန်၊ မော်တာကို အပူလွန်ကဲရန် ကြီးမားသော torque လိုအပ်သည်။

• Clogged Die- ပိတ်ဆို့ထားသောသေဆုံးခေါင်းသည် စီးဆင်းမှုကို ကန့်သတ်ထားပြီး ဖိအားများ ဆူပွက်လာပြီး မော်တာအား တင်းမာစေပါသည်။

• လျှပ်စစ်ပြဿနာများ- မော်တာဝါယာကြိုးများတွင် အဆင့်မညီမျှခြင်း သို့မဟုတ် ချိတ်ဆက်မှု အားနည်းခြင်းသည် အပူလွန်ကဲခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

ဖြေရှင်းချက်များ

• အပူပေးကိရိယာများကို စစ်ဆေးပါ- အပူပေးကိရိယာအားလုံးသည် လုပ်ဆောင်နေပြီး သာမိုကွိုင်များကို တိကျစွာဖတ်နေကြောင်း စစ်ဆေးပါ။

• ဒိုင်ခွက်ကိုရှင်းလင်းပါ- ချောမွေ့စွာစီးဆင်းမှုသေချာစေရန် သေခါနီးခေါင်းကို ဖြုတ်ပြီး သန့်ရှင်းပါ။

• လျှပ်စစ်စစ်ဆေးခြင်း- လျှပ်စစ်ပညာရှင်တစ်ဦးသည် မော်တာ၏ အမ်ပီယာဆွဲခြင်းနှင့် ဗို့အားချိန်ခွင်လျှာကို စစ်ဆေးခိုင်းပါ။

1

ကြိုတင်ကာကွယ်ခြင်းသည် အဓိကဖြစ်သည်။

သင့် pellet machine တွင် ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် အကောင်းဆုံးနည်းလမ်းမှာ ၎င်းတို့ကို ပထမနေရာတွင် မဖြစ်ပွားစေရန် တားဆီးရန်ဖြစ်သည်။ ဓာတ်ပြုချဉ်းကပ်မှု—အရာများ ပျက်စီးသည့်အခါမှသာ ပြုပြင်ခြင်း—သည် စျေးကြီးသောအချိန်နှင့် ဝင်ငွေဆုံးရှုံးသွားစေသည်။

ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု စစ်ဆေးရေးစာရင်းကို ထူထောင်ပါ-

1. နေ့စဉ်- ဆီပမာဏကို စစ်ဆေးပါ၊ ယိုစိမ့်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော ဆူညံသံများကို နားထောင်ပါ။

2. အပတ်စဉ်- စစ်ထုတ်သည့် မျက်နှာပြင်များကို စစ်ဆေးပါ၊ တင်းမာမှုအတွက် ခါးပတ်များကို စစ်ဆေးပါ၊ နှင့် hopper ကို သန့်ရှင်းပါ။

3. လစဉ်- အပူပေးကြိုးချိတ်ဆက်မှုများကို စစ်ဆေးပါ၊ ဖုန်မှုန့်များ ထူထပ်မှု ရှိ၊ မရှိ လျှပ်စစ်အကန့်များကို စစ်ဆေးကာ ဝက်ဝံများကို ချောဆီပေးပါ။

XHD ဖြင့် သင့်ထုတ်လုပ်မှုကို အကောင်းဆုံးလုပ်ပါ။

ပြဿနာဖြေရှင်းရန် လိုအပ်သော်လည်း၊ သင့်စက်ပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေးသည် ဤပြဿနာများ မည်မျှဖြစ်ပွားလေ့ရှိသည်ဆိုရာတွင် ကြီးမားသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ တွင် XHD ကျွန်ုပ်တို့သည် တာရှည်ခံမှုနှင့် လိုက်လျောညီထွေရှိမှုအတွက် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော စွမ်းဆောင်ရည်မြင့်စက်ပစ္စည်းများကို အထူးပြုပါသည်။

ကျွန်တော်တို့ရဲ့ XHD 110 ပလပ်စတစ် Granulator စက် သည် ပလပ်စတစ်ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်း၏ ပြင်းထန်မှုကို ကိုင်တွယ်ရန် အင်ဂျင်နီယာချုပ်ဖြစ်သည်။ ခိုင်ခံ့သော ဖြတ်တောက်သည့် အခန်းများနှင့် ထိရောက်သော မော်တာဒီဇိုင်းများဖြင့်၊ ၎င်းသည် အထက်တွင် ဆွေးနွေးခဲ့သည့် ဘုံပြဿနာများကို လျော့နည်းစေသည်။ သင်သည် သီးခြားယူနစ်တစ်ခု သို့မဟုတ် ပြီးပြည့်စုံသော ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းလိုင်းကို လိုအပ်သည်ဖြစ်စေ သင့်ထုတ်လုပ်မှုကို ချောမွေ့စွာလည်ပတ်နေစေရန် ကျွန်ုပ်တို့၏စက်ပစ္စည်းများကို တည်ဆောက်ထားပါသည်။

အဆက်မပြတ် ကွဲအက်ခြင်းနှင့် မကိုက်ညီသော pellet အရည်အသွေးကို သင်ငြီးငွေ့နေပါက၊ သင့်စက်ပစ္စည်းကို အဆင့်မြှင့်တင်ရန် အချိန်ကောင်းဖြစ်သည်။ သင့်ထုတ်လုပ်ရေးလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသောအဖြေကိုရှာဖွေရန် ကျွန်ုပ်တို့၏ PE granulator များနှင့် ရုပ်ရှင်စက်များ၏အကွာအဝေးကိုရှာဖွေပါ။

ပလပ်စတစ်ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်း pelletizing စက်

ပလပ်စတစ် granule ပစ္စည်းစက်

Pelletizer ပလပ်စတစ် granulator