Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 14.11.2025 Herkunft: Website
Stretchfolie, auch Stretchfolie genannt, ist ein entscheidendes Material in der Logistik- und Verpackungsindustrie. Es verpackt Paletten sicher, bündelt Produkte und schützt Waren während des Transports und der Lagerung. Aber haben Sie sich schon einmal gefragt, wie diese hochelastische, langlebige Kunststofffolie hergestellt wird? Die Antwort liegt in einer hochentwickelten Anlage: der Stretchfolien-Herstellungsmaschine.
Das Verständnis der Funktionsweise dieser Maschinen ist für jedes Unternehmen, das sich mit Verpackung, Versand oder Fertigung befasst, von entscheidender Bedeutung. Dieser Leitfaden führt Sie durch den gesamten Prozess, von den verwendeten Rohstoffen über die Schlüsselkomponenten der Maschine bis hin zu den verschiedenen Produktionsmethoden. Am Ende verfügen Sie über ein umfassendes Verständnis darüber, was bei der Herstellung hochwertiger Stretchfolien erforderlich ist und wie Sie die richtigen Maschinen für Ihre Anforderungen auswählen.
A Die Stretchfolien-Herstellungsmaschine ist eine spezialisierte Produktionslinie, die rohes Kunststoffharz in dehnbare Folie umwandelt. Diese Maschinen dienen zum Erhitzen, Extrudieren, Kühlen und Aufwickeln von Kunststoffmaterial zu großen Rollen, die dann in kleinere, verwendbare Größen geschnitten werden können. Der Prozess erfordert eine präzise Kontrolle von Temperatur, Druck und Geschwindigkeit, um eine Folie mit der gewünschten Dicke, Klarheit und Dehnbarkeit herzustellen.
Der verwendete Hauptrohstoff ist lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), das häufig mit anderen Polymeren wie Metallocen-LLDPE (mLLDPE) oder Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) gemischt wird, um bestimmte Eigenschaften wie Durchstoßfestigkeit, Haftung und Zugfestigkeit zu verbessern.
Der Weg vom winzigen Kunststoffgranulat bis zur fertigen Rolle Stretchfolie umfasst mehrere komplexe Schritte. Auch wenn die spezifischen Konfigurationen einer Stretchfolien-Herstellungsmaschine variieren können, bleibt der grundlegende Prozess konsistent. Es kann in vier Hauptschritte unterteilt werden: Extrudieren, Kühlen, Wickeln und Schlitzen.
Der Prozess beginnt am Extruder. Rohe LLDPE-Pellets werden zusammen mit etwaigen Zusatzstoffen aus einem Trichter in ein langes, beheiztes Fass mit einer rotierenden Schnecke geleitet.
· Erhitzen und Schmelzen: Wenn sich die Schnecke dreht, schiebt sie die Kunststoffpellets nach vorne. Die Reibungswärme der Schneckenrotation schmilzt in Kombination mit externen Heizelementen entlang des Zylinders die Pellets zu einer homogenen, geschmolzenen Kunststoffsubstanz namens „Schmelze“.
· Mischen und Unterdrucksetzen: Die Schnecke dient nicht nur dem Transport des Materials, sondern auch seiner gründlichen Durchmischung und dem Aufbau von Druck. Dadurch wird sichergestellt, dass die Schmelze eine einheitliche Temperatur und Konsistenz aufweist, bevor sie den Extruder verlässt.
Die meisten modernen Maschinen nutzen ein mehrschichtiges Coextrusionsverfahren. Dabei werden mehrere Extruder eingesetzt, um unterschiedliche Materialmischungen gleichzeitig zu schmelzen. Diese geschmolzenen Schichten werden dann in einem Feedblock kombiniert, bevor sie zu einer einzigen, mehrschichtigen Folie geformt werden. Dadurch können Hersteller Folien mit unterschiedlichen Eigenschaften herstellen; zum Beispiel eine äußere „Haftschicht“ und einen robusten, durchstichfesten Innenkern.
Sobald der geschmolzene Kunststoff den Extruder verlässt, muss er zu einer dünnen Folie geformt und schnell abgekühlt werden. Hierfür gibt es zwei Hauptmethoden, die jeweils einen Film mit unterschiedlichen Eigenschaften erzeugen:
Dies ist die gebräuchlichste Methode zur Herstellung hochwertiger Stretchfolien.
· Formen: Der geschmolzene Kunststoff wird durch eine flache Extrusionsdüse gepumpt, die ihn zu einer dünnen, breiten Folie verteilt.
· Abkühlen: Diese Folie wird dann sofort auf eine Reihe großer, gekühlter Walzen gegossen, die oft als „Kühlwalzen“ bezeichnet werden. Diese Walzen kühlen schnell ab und verfestigen den Kunststoff. Die Geschwindigkeit des Abkühlvorgangs ist entscheidend für die Klarheit und Eigenschaften des Films.
Vorteile von Cast-Folie:
· Hervorragende Klarheit, die ein einfaches Scannen von Barcodes ermöglicht.
· Leises Abwickeln von der Rolle.
· Gleichmäßige Dicke und Haftung.
· Höhere Produktionsgeschwindigkeiten.
Diese Methode ist bei Stretchfolien weniger verbreitet, wird jedoch häufig für andere Kunststofffolien wie Einkaufstüten verwendet.
· Formen: Der geschmolzene Kunststoff wird durch eine kreisförmige Düse extrudiert und vertikal nach oben gedrückt, um einen dünnen Kunststoffschlauch zu bilden.
· Kühlung: Luft wird in die Mitte des Rohrs geblasen und erweitert es wie einen Ballon auf den gewünschten Durchmesser und die gewünschte Dicke. Die Außenseite dieser „Blase“ wird durch einen Hochgeschwindigkeits-Luftring gekühlt. Die Blase wird dann kollabiert und zu einer Folie flachgedrückt.
Vorteile von Blasfolie:
· Höhere Durchstoß- und Reißfestigkeit.
· Größere Lasthaltekraft.
· Lautes Entspannen, das an manchen Arbeitsplätzen abschreckend wirken kann.
Wenn sich der Film verfestigt, können seine Ränder dicker und uneinheitlicher werden. Ein Kantenbeschneidungssystem entfernt diese Unvollkommenheiten mit scharfen Klingen und stellt so sicher, dass die Folie eine gleichmäßige Breite hat. Das zugeschnittene Material wird häufig gesammelt und wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt, um Abfall zu minimieren.
Der letzte Schritt besteht darin, die Endlosfolie zu großen „Jumbo“-Rollen aufzuwickeln.
· Primärwicklung: Ein Wickler bündelt die fertige Folie auf einem massiven Kern und erzeugt so eine Jumbo-Rolle, die mehrere Tonnen wiegen kann. Spannung und Geschwindigkeit müssen genau kontrolliert werden, um Falten oder Defekte zu vermeiden.
· Schneiden und Aufwickeln: Die Jumbo-Rolle wird dann zu einer Schneide- und Aufwickelmaschine bewegt. Hier wird es abgewickelt und in schmalere Rollen geschnitten, beispielsweise in Handrollen (typischerweise 12–20 Zoll) oder Maschinenrollen. Diese kleineren Rollen werden dann auf einzelne Kartonkerne gewickelt und sind für die Verpackung und den Versand bereit.
Verständnis der Kernkomponenten von a Eine Maschine zur Herstellung von Stretchfolie hilft dabei, deren Komplexität und die Faktoren, die die Folienqualität beeinflussen, zu verstehen.
· Extruder: Das Herzstück der Maschine, verantwortlich für das Schmelzen und Unterdrucksetzen des Kunststoffharzes. Ein Koextrusionsaufbau verfügt über mehrere Extruder.
· Flachmatrize (Gussmethode) oder kreisförmige Matrize (Blasmethode): Die Komponente, die den geschmolzenen Kunststoff zu einer Platte oder einem Rohr formt.
· Kühlwalzen: Große, innengekühlte Walzen, die die Folie im Gießverfahren verfestigen. Ihre Oberflächenbeschaffenheit und Temperatur sind entscheidend für die Filmqualität.
· Luftring (Blasmethode): Bietet einen präzisen Luftvorhang zur Kühlung der Folienblase.
· Wickelsystem: Die Maschine, die den Film auf Kerne aufwickelt. Moderne Systeme verfügen über eine automatische Spannungsregelung und können schnelle Rollenwechsel durchführen.
· SPS-Steuerungssystem: Eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) ist das Gehirn der Maschine. Über eine Touchscreen-Schnittstelle können Bediener jeden Parameter überwachen und steuern, von den Extrudertemperaturen bis hin zur Wickelgeschwindigkeit und Foliendicke.
Für Unternehmen, die in eine investieren möchten Maschine zur Herstellung von Stretchfolie , hängt die Entscheidung von mehreren Faktoren ab:
· Produktionsvolumen: Hochgeschwindigkeits-Gießfolienanlagen eignen sich für Großbetriebe, während für kleinere oder spezialisiertere Produktionen möglicherweise ein anderer Aufbau erforderlich ist.
· Folientyp: Die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts – Klarheit, Durchstoßfestigkeit, einseitige Haftung – bestimmen, ob eine Gieß- oder Blasfolienanlage besser geeignet ist.
· Anzahl der Schichten: Die Maschinen können von einfachen 3-Schicht-Linien bis hin zu komplexeren 5-, 7- oder sogar 9-Schicht-Systemen reichen. Mehr Schichten ermöglichen eine bessere Kontrolle über die Folieneigenschaften und können manchmal die Materialkosten senken, indem in den Kernschichten günstigeres Recyclingmaterial verwendet wird.
· Automatisierung: Moderne Maschinen bieten ein hohes Maß an Automatisierung, vom automatischen Rollenwechsel bis zur Online-Dickenmessung, was die Arbeitskosten senkt und die Konsistenz verbessert.
Die Branche entwickelt sich kontinuierlich weiter. Nachhaltigkeit ist eine wichtige treibende Kraft, da Hersteller dünnere, stärkere Folien entwickeln, die den Kunststoffverbrauch reduzieren, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Es gibt auch einen zunehmenden Fokus auf die Einbindung recycelter Inhalte in Stretchfolien.
Da die Technologie voranschreitet, Maschinen zur Herstellung von Stretchfolien werden immer effizienter, automatisierter und sind in der Lage, hochspezialisierte Folien herzustellen. Diese Innovationen stellen sicher, dass Stretchfolie eine wichtige und kostengünstige Lösung für die Warensicherung auf der ganzen Welt bleibt.
