Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 08.12.2025 Herkunft: Website
Von den Plastiktüten, die wir für Lebensmittel verwenden, bis hin zu den Schutzfolien, die unsere Lebensmittel frisch halten, sind dünne Plastikfolien ein wesentlicher Bestandteil des modernen Lebens. Ein großer Teil dieses Materials wird durch einen Herstellungsprozess namens Blasfolienextrusion hergestellt.
In diesem Leitfaden werden die Grundlagen dieser weit verbreiteten industriellen Technik erläutert. Sie erfahren, was Blasfolienextrusion ist, wie der Prozess von Anfang bis Ende abläuft, welche Materialien dabei zum Einsatz kommen und welche Einsatzmöglichkeiten es gibt. Am Ende werden Sie ein klares Verständnis davon haben, wie aus einem einfachen Plastikkügelchen die vielseitige Folie wird, die uns jeden Tag begegnet.
Blasfolienextrusion ist ein kontinuierlicher Herstellungsprozess, bei dem ein thermoplastisches Material wie Polyethylen in einen dünnen, nahtlosen Folienschlauch umgewandelt wird. Der Name leitet sich von den beiden Kernvorgängen ab: „Extrudieren“ des geschmolzenen Kunststoffs durch eine Düse und „Einblasen“ von Luft, um ihn zu einer großen Blase auszudehnen.
Diese Blase wird dann abgekühlt, zu einer flachen Folie zusammengelegt und auf Rollen gewickelt. Das Ergebnis ist eine äußerst vielseitige Kunststofffolie, die für ein breites Anwendungsspektrum, insbesondere in der Verpackungsindustrie, eingesetzt werden kann. Das Verfahren ermöglicht eine präzise Kontrolle der Dicke, Breite und physikalischen Eigenschaften der Folie.
Die Herstellung von Kunststofffolien mit dieser Methode umfasst mehrere unterschiedliche Schritte. Jeder Schritt wird sorgfältig kontrolliert, um sicherzustellen, dass das Endprodukt bestimmte Qualitätsstandards und Leistungsanforderungen erfüllt.
Der Prozess beginnt mit rohem thermoplastischem Material, typischerweise in Form kleiner Pellets oder Granulate. Diese Pellets werden aus einem Trichter in den Zylinder eines Extruders gefüllt. Im Inneren des Zylinders transportiert eine rotierende Schnecke das Material vorwärts. Während sich die Pellets entlang der Schnecke bewegen, sind sie starker Hitze durch Heizbänder, die den Zylinder umgeben, und der durch die Drehung der Schnecke erzeugten Reibung ausgesetzt. Diese Kombination aus Hitze und Druck schmilzt den Thermoplast in einen einheitlichen, geschmolzenen Zustand, der als „Schmelze“ bekannt ist.
Sobald der Kunststoff vollständig geschmolzen und homogenisiert ist, drückt die Schnecke ihn durch ein Siebpaket, das alle Verunreinigungen oder nicht geschmolzenen Partikel herausfiltert. Die gefilterte Schmelze wird dann durch eine kreisförmige Düse gepresst. Diese Düse, oft ein ringförmiger (ringförmiger) Schlitz, formt den geschmolzenen Kunststoff zu einem dünnwandigen, hohlen Rohr. Das Design der Matrize ist von entscheidender Bedeutung, da sie den Ausgangsdurchmesser und die Wandstärke des Kunststoffrohrs bestimmt.
Wenn das geschmolzene Rohr nach oben aus der Düse austritt, wird durch einen Lufteinlass ein Druckluftstrom in seine Mitte eingeleitet. Dieser innere Luftdruck bewirkt, dass sich der Schlauch radial ausdehnt, ähnlich wie eine Seifenblase. Dieser Inflationsprozess, bekannt als Bei der Blasfolienextrusion wird der Kunststoff sowohl radial (Querrichtung) als auch in Extrusionsrichtung (Maschinenrichtung) gedehnt. Diese biaxiale Ausrichtung verleiht der Folie eine erhöhte Festigkeit und Flexibilität.
Das Verhältnis zwischen dem endgültigen Blasendurchmesser und dem Düsendurchmesser wird Aufblasverhältnis (BUR) genannt. Dieses Verhältnis ist ein entscheidender Parameter, der die Eigenschaften der Folie, einschließlich ihrer Zugfestigkeit und Reißfestigkeit, beeinflusst.
Um die expandierte Kunststoffblase zu verfestigen und ihre Abmessungen festzulegen, muss sie schnell und gleichmäßig abgekühlt werden. Dies wird typischerweise mithilfe eines Hochgeschwindigkeits-Luftrings erreicht, der über der Düse montiert ist. Der Luftring leitet einen kontrollierten Strom kühler Luft auf die Außenfläche der Blase. In einigen Anlagen werden auch interne Blasenkühlungssysteme (IBC) verwendet, um die Folie von innen zu kühlen, was schnellere Produktionsraten und eine bessere Kontrolle der Dicke ermöglicht. Der Punkt, an dem das Polymer erstarrt, wird als Frostlinie bezeichnet.
Nach dem Abkühlen wandert die große, stabile Blase weiter nach oben, oft mehrere Meter lang, zu einer Reihe einstürzender Rahmen oder einem einstürzenden Turm. Diese Rahmen leiten die Blase sanft in eine flache, flach liegende Röhre, ohne sie zu falten. Die Blase wird dann durch eine Reihe von Walzen, sogenannte Andruckwalzen, gezogen, die sie flach drücken und die darin eingeschlossene Luft ausstoßen.
Abschließend wird die flachgelegte, doppellagige Folie auf große Rollen aufgewickelt. Je nach Anwendungszweck kann die Folie inline behandelt werden. Es könnte beispielsweise eine Koronabehandlung durchlaufen, um seine Oberflächenenergie zu modifizieren und es dadurch empfänglicher für Druckfarben oder Klebstoffe zu machen. Die Kanten des flachgelegten Schlauchs können auch geschlitzt werden, um zwei separate Folienblätter zu erzeugen, oder er kann für die Beutelherstellung als Schlauch belassen werden.
Bei der Blasfolienextrusion können verschiedene thermoplastische Polymere verwendet werden, am häufigsten sind jedoch Polyethylene aufgrund ihrer Vielseitigkeit, Kosteneffizienz und hervorragenden Leistungseigenschaften.
Polyethylen niedriger Dichte (LDPE): LDPE ist für seine Flexibilität, Klarheit und Weichheit bekannt und wird häufig für Plastiktüten, Lebensmittelverpackungsfolien und Agrarfolien verwendet.
Hochdichtes Polyethylen (HDPE): HDPE erzeugt einen stärkeren, steiferen und undurchsichtigeren Film als LDPE. Es verfügt über eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und wird häufig für Einkaufstüten, Müllbeutel und Industriebeutel verwendet.
Lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE): LLDPE bietet ein Gleichgewicht zwischen LDPE und HDPE und bietet hohe Zugfestigkeit, Durchstoßfestigkeit und Flexibilität. Es ist eine beliebte Wahl für Stretchfolien, Hochleistungsbeutel und Lebensmittelverpackungen.
Andere Materialien: Andere Polymere wie Polypropylen (PP), Ethylen-Vinylacetat (EVA) und Polyamid (PA) werden ebenfalls für Anwendungen verwendet, die bestimmte Eigenschaften wie hohe Klarheit, Heißsiegelbarkeit oder Barrierefähigkeiten erfordern.
Moderne Blasfolienanlagen sind oft für die Coextrusion geeignet, bei der mehrere Extruder unterschiedliche Materialien in eine einzige Düse einspeisen, um eine mehrschichtige Folie zu erzeugen. Dies ermöglicht es Herstellern, die Eigenschaften verschiedener Polymere in einer einzigen Struktur zu kombinieren, beispielsweise um eine Folie mit einer Sauerstoffbarriereschicht für Lebensmittelverpackungen zu erstellen.
Die durch hergestellte Folie Blasfolienextrusion ist in der Verpackungsindustrie und darüber hinaus allgegenwärtig. Zu seinen Hauptanwendungen gehören:
Verbraucherverpackungen: Einkaufstaschen, Lebensmittelbeutel, Brotbeutel und Verpackungen für Tiefkühlkost.
Industrieverpackungen: Stretchfolie zum Palettieren von Waren, Schrumpffolie zum Bündeln von Produkten und Hochleistungssäcke für Materialien wie Erde oder Düngemittel.
Agrarfolien: Gewächshausabdeckungen, Mulchfolien und Silagefolien, die zur Verbesserung der Ernteerträge und zum Schutz der Ernten beitragen.
Baufolie: Dampfsperren und Schutzfolien für den Einsatz auf Baustellen.
Laminierfolie: Folien, die als Schichten in komplexeren flexiblen Verpackungsstrukturen verwendet werden.
Zu den Hauptvorteilen dieses Verfahrens zählen die Möglichkeit zur Herstellung nahtloser Rohre, die hervorragende biaxiale Ausrichtung für verbesserte mechanische Eigenschaften und die hohe Produktionseffizienz bei Großserienaufträgen.
Die Blasfolienextrusion ist eine ausgereifte, sich jedoch ständig weiterentwickelnde Technologie. Der Prozess ist nach wie vor von grundlegender Bedeutung für die Herstellung flexibler Kunststofffolien, die für die Verpackungsindustrie, die Landwirtschaft und unzählige andere Industriezweige unverzichtbar sind. Wenn wir verstehen, wie rohe Kunststoffpellets in eine funktionelle Folie umgewandelt werden, können wir die Technik, die in den Alltagsprodukten steckt, auf die wir angewiesen sind, besser einschätzen. Da die Nachfrage nach nachhaltigen Materialien und Hochleistungsverpackungen wächst, werden Innovationen in diesem Bereich weiterhin die Zukunft der Fertigung prägen.
