Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2026-01-29 Origine : Site
Entrez dans n’importe quelle cuisine commerciale ou entrepôt d’expédition et vous verrez probablement des rouleaux de film transparent tirés, étirés et enroulés autour des marchandises. Le film plastique est l’un des matériaux les plus répandus dans la logistique moderne et la conservation des aliments. Il garde nos restes frais et garantit que les palettes de marchandises ne basculent pas pendant le transport.
Malgré son apparence simple, la technologie derrière ce matériau fin et extensible est étonnamment sophistiquée. La transformation de granulés de plastique solide en un film micronique nécessite un contrôle précis de la température, une ingénierie avancée et des formulations chimiques spécifiques. Comprendre ce processus permet de mieux comprendre comment les fabricants parviennent à cet équilibre parfait entre adhérence, clarté et résistance.
Le voyage d’un rouleau de film plastique commence bien avant la mise en marche des machines. Cela commence par la sélection des matières premières. Le matériau le plus couramment utilisé à cette fin est le polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE).
Lorsque les fabricants souhaitent créer un film d'emballage PE , ils mélangent le LLDPE avec des additifs spécifiques. Ces additifs sont cruciaux car le polyéthylène brut n’adhère pas naturellement à lui-même. Pour créer une « adhérence », les fabricants ajoutent des agents collants (tels que le polyisobutylène). D'autres additifs peuvent être inclus pour protéger le film des rayons UV ou pour empêcher l'accumulation d'électricité statique.
Alors que le chlorure de polyvinyle (PVC) était autrefois la norme pour les emballages alimentaires, le PE (polyéthylène) a gagné en popularité en raison de sa rentabilité et de sa recyclabilité. Pour l’emballage industriel de palettes, le PE est presque exclusivement le matériau de choix.
La transformation du pellet en film se produit à l'intérieur d'un machine de fabrication de film plastique . Bien qu'il existe deux méthodes principales pour créer un film plastique : le soufflé et le coulé, le processus d'extrusion coulée est la norme industrielle pour la production de films étirables à grande vitesse et de haute qualité.
Voici le détail, étape par étape, du fonctionnement d’une ligne d’extrusion de film coulé :
Le processus commence au niveau de la trémie, un grand récipient en forme d'entonnoir. Un mélange de granulés de résine plastique et d'additifs est introduit dans la machine. La gravité tire ces granulés vers le corps de l'extrudeuse, qui abrite une grande vis rotative.
Lorsque la vis tourne, elle pousse les pellets vers l'avant. Les chauffages externes et la friction générée par la vis font fondre le plastique en un liquide visqueux. Il s'agit d'une étape critique ; si la température n'est pas parfaitement maintenue, le plastique peut se dégrader ou ne pas se mélanger correctement.
Le plastique fondu est forcé à travers une filière plate, une fente horizontale étroite. Cela détermine la largeur et l’épaisseur initiales du film. haut de gamme Les machines d'emballage plastique utilisent souvent une méthode de « co-extrusion ». Cela signifie que la machine crée simultanément plusieurs couches de plastique (souvent 3, 5 ou même 7 couches) et les fusionne en une seule feuille à la sortie de la matrice.
La superposition permet aux fabricants de concevoir des propriétés spécifiques. Par exemple, la couche intérieure peut contenir l'additif « adhérent », tandis que la couche extérieure est formulée pour être lisse afin que les palettes ne collent pas les unes aux autres pendant le transport.
Une fois que le film chaud sort de la filière, il doit être refroidi immédiatement pour conserver sa forme et ses propriétés. Le rideau de plastique fondu atterrit sur un « rouleau refroidisseur », un grand tambour métallique refroidi à l'eau.
La vitesse à laquelle le rouleau refroidisseur tourne par rapport à la vitesse d'extrusion détermine l'épaisseur finale du film. Si le rouleau tourne plus vite, le plastique est étiré plus finement. Ce processus de refroidissement rapide confère au film coulé sa clarté supérieure.
Le film solide est tiré à travers une série de rouleaux pour vérifier la cohérence de l'épaisseur et les défauts. Enfin, il est enroulé sur de grands rouleaux maîtres (rouleaux jumbo). Ces rouleaux sont souvent trop grands pour les utilisateurs finaux, ils sont donc généralement déplacés vers une machine à refendre où ils sont coupés en largeurs plus petites et rembobinés sur les mandrins en carton que vous voyez dans les magasins.
Bien que la méthode de coulée décrite ci-dessus soit populaire pour sa rapidité et sa clarté, certains fabricants utilisent la méthode du film soufflé. Lors de l'extrusion-soufflage, le plastique est poussé à travers une filière circulaire pour former une bulle qui est refroidie par l'air.
Pour vous aider à comprendre quelle méthode produit quel résultat, voici une comparaison des caractéristiques habituellement associées à chaque type de machine :
Fonctionnalité |
Extrusion coulée |
Extrusion soufflée |
|---|---|---|
Clarté |
Excellent (clair et brillant) |
Inférieur (peut être flou) |
Vitesse de production |
Haut |
Inférieur |
Résistance à la déchirure |
Bien |
Excellent (force bidirectionnelle) |
Détendez-vous contre le bruit |
Calme |
Fort |
Qualité d'adhérence |
Recto ou recto-verso |
Généralement unilatéral |
Utilisation courante |
Emballage de palette, film alimentaire de cuisine |
Sacs industriels robustes, film agricole |
La demande de films plus fins mais plus résistants stimule l'innovation dans le secteur des machines. Une moderne de fabrication de film plastique machine n'est plus seulement un appareil chauffant et un rouleau. Il s'agit d'un système hautement automatisé conçu pour réduire les déchets et la consommation d'énergie.
Les principaux fabricants, tels que XHDTE, se concentrent sur la création de lignes de films coulées intelligentes et à grande vitesse. Ces machines sont équipées de fonctionnalités permettant aux opérateurs de contrôler l’épaisseur du film jusqu’au micron. Cette précision est vitale car utiliser moins de plastique pour obtenir la même stabilité de charge est un objectif primordial pour les entreprises soucieuses de l’environnement.
Les machines plus récentes comportent également :
Changement automatique de rouleau : La machine coupe le film et démarre un nouveau rouleau sans arrêter la ligne.
Boucles de recyclage : les bords (l'excédent de plastique coupé sur les côtés) sont instantanément broyés et réinjectés dans l'extrudeuse, garantissant ainsi l'absence de déchet pendant la production.
Répartition avancée des couches : possibilité d'ajouter des additifs coûteux uniquement dans des couches spécifiques, réduisant ainsi les coûts globaux des matériaux.
Avant que le film ne soit expédié aux distributeurs ou aux usines, il est soumis à des tests rigoureux. Un rouleau de Le film d’emballage PE peut paraître simple, mais il doit fonctionner sous contrainte.
Tests en laboratoire de contrôle qualité pour :
Allongement : jusqu'où le film peut-il s'étirer avant de se casser ? Le film machine de haute qualité peut s'étirer jusqu'à 300 % ou plus.
Résistance à la perforation : les coins pointus d'une boîte transpercent-ils le film ?
Force d'adhérence : le film adhère-t-il solidement à lui-même sans se décoller avec le temps ?
Si le film échoue à ces tests, le problème peut souvent être imputé aux réglages de température sur l'extrudeuse ou au ratio d'additifs utilisés dans le mélange.
La fabrication de films plastiques est une science précise qui équilibre la chimie et l’ingénierie. À mesure que les industries évoluent vers le développement durable, les machines utilisées pour créer ces films évoluent pour traiter plus efficacement les matériaux biodégradables et le contenu recyclé.
Pour les entreprises impliquées dans la logistique ou l’emballage, comprendre comment ce matériau est fabriqué met en évidence l’importance de choisir le film adapté à la tâche. Qu'il s'agisse de conserver un sandwich au frais ou de sécuriser une tonne de briques sur une palette, la technologie derrière l'emballage garantit sa tenue.
